走進燈塔工廠，突破精益瓶頸，驅(qū)動運營效益持續(xù)增長

---美的微波爐順德工廠，轉(zhuǎn)型升級的標桿范本---

對標豐田TPS→美的MBS的精益體系演進與實踐突破

7月23-24日佛山   11月19-20日佛山

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課程背景：

有的企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理多年，已具備扎實的精益基礎(chǔ)。然而，在精益管理從“工具導入”走向“系統(tǒng)融合”的今天，單純沿用傳統(tǒng)TPS工具已難以應對多品種小批量、供應鏈復雜度提升、數(shù)字化轉(zhuǎn)型加速等新挑戰(zhàn)。如何讓精益從生產(chǎn)現(xiàn)場走向全價值鏈？如何讓精益從“改善活動”內(nèi)化為“組織基因”？如何在保持日系精益精髓的同時，吸收中國本土標桿企業(yè)（如美的MBS）在規(guī)模化、數(shù)字化、人才培養(yǎng)方面的創(chuàng)新實踐？這正是本課程要解決的核心命題。

走進燈塔工廠---微波爐順德工廠

美的微波爐順德工廠以全價值鏈數(shù)字化轉(zhuǎn)型為核心，構(gòu)建起從需求端到生產(chǎn)端的高效響應體系，其技術(shù)應用深度與效率提升成果，為制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供了可復制的實踐路徑。

本課程以豐田TPS為原點，以美的MBS為對標參照，通過“走進標桿+對比學習+案例分析+行動工作坊”四位一體的方式，幫助管理團隊：

1、突破認知瓶頸：重新審視精益的本質(zhì)，建立從“現(xiàn)場精益”到“經(jīng)營精益”的系統(tǒng)思維

2、借鑒雙標桿實踐：學習豐田TPS在數(shù)字化時代的最新演進，汲取美的從學習TPS到自創(chuàng)MBS的成功經(jīng)驗

3、打通落地閉環(huán)：掌握戰(zhàn)略部署（Hoshin Kanri）與精益改善的聯(lián)動方法

4、規(guī)劃本企業(yè)路徑：結(jié)合企業(yè)自身特點，制定精益體系升級與降本增效的行動方案。

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課程對象：總經(jīng)理、運營總監(jiān)、生產(chǎn)/精益/質(zhì)量/工程/計劃物流等部門經(jīng)理及高階主管

課程時長：2天（每天6小時，共12小時）

課程特色：雙標桿對照、戰(zhàn)略高度、系統(tǒng)融合、案例驅(qū)動、行動學習

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第一天上午課程：

第一部分：精益原點與體系再造——從TPS的深度理解出發(fā)

模塊一：TPS深度解構(gòu)——“準時化”與“自働化”的精髓再認識

1. 豐田生產(chǎn)方式的哲學根基與核心體系**

- TPS的兩大支柱：準時化（JIT）與自働化（Jidoka）

- 三大敵人：Muda（浪費）、Muri（過載）、Mura（不均衡）

- 從“工具”到“哲學”：TPS不僅是方法，更是一套經(jīng)營哲學

2. 準時化（JIT）在實踐中的深度應用

- 看板拉動系統(tǒng)的運作邏輯：從“推式”到“拉式”的轉(zhuǎn)變

- 案例分享：豐田系供應商制鎖工廠的看板系統(tǒng)如何驅(qū)動全廠高效協(xié)同

- 單件流與連續(xù)流的設(shè)計原則

- 平準化生產(chǎn)：消除生產(chǎn)波動、實現(xiàn)均衡排產(chǎn)

3. 自働化（Jidoka）的“人”與“機”融合**

- 帶人字旁的自動化：讓設(shè)備具備人的判斷能力

- 安燈系統(tǒng)與Andon機制：如何構(gòu)建“不接受、不制造、不流出”不良品的流程

- 防呆防錯（Poka-Yoke）在生產(chǎn)流程中的無縫融入

- 品質(zhì)內(nèi)建與三現(xiàn)主義：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實

4. 豐田TPS在數(shù)字化時代的最新演進（2025年動態(tài)）

- 豐田2025年將TPS與數(shù)字工具深度融合，賦能EV準備與運營敏捷性

- 戰(zhàn)略分權(quán)與區(qū)域賦能：豐田北美重組為三大支柱、七大區(qū)域，提升本地化決策能力

- 研討：豐田的最新變革對日資企業(yè)精益升級的啟示

案例研討：豐田AVEX多度工廠——擁有超過40年TPS應用積淀，在保證產(chǎn)品競爭力的同時，通過創(chuàng)新方式控制成本

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模塊二：豐田問題解決法（TBP）——從“發(fā)現(xiàn)問題”到“解決問題”的完整閉環(huán)

1. 豐田工作方法（TBP）的核心框架

- TBP的十大基本意識：客戶至上、現(xiàn)地現(xiàn)物、尊重過程、事實主義等

- PDCA八步法：TBP是豐田幾十年經(jīng)驗積累的系統(tǒng)化問題解決方法

- 豐田A3報告的實戰(zhàn)應用：一張紙講透問題、原因、對策與驗證

2. TBP與企業(yè)戰(zhàn)略部署的聯(lián)動

- 從經(jīng)營方針到改善課題：戰(zhàn)略部署（Hoshin Kanri）與TBP的銜接邏輯

- 案例：TBP如何從“問題解決工具”升級為“戰(zhàn)略執(zhí)行工具”

- 練習：運用TBP八步法分析本企業(yè)一個長期未解的瓶頸問題

3. 豐田的人才培養(yǎng)體系——“以人為本”的精益落地**

- 豐田人才培養(yǎng)體系以“以人為本”為核心，搭建了涵蓋理念引導、分層培訓、多元實施及閉環(huán)評估的完整體系

- OJT為核心：每位新員工分配10年以上經(jīng)驗的資深導師，通過現(xiàn)場演示、手把手糾正、案例分析進行培養(yǎng)

- 跨部門輪崗：3-5年內(nèi)輪換至生產(chǎn)、質(zhì)檢、物流、銷售等不同部門，培養(yǎng)系統(tǒng)性思維

- 專項道場與實戰(zhàn)演練：設(shè)立專門訓練場地，通過實操訓練內(nèi)化技能

互動研討：對照豐田人才培養(yǎng)體系，診斷本企業(yè)精益人才的“質(zhì)”與“量”

第一天下午：走進燈塔工廠---微波爐順德工廠

第一天晚上分享：豐田TPS→美的MBS的精益體系各自優(yōu)點與應用場景。

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第二天上午課程：

第二部分：對標超越——美的MBS精益管理體系深度拆解

模塊三：從“踩坑”到“破局”——美的精益轉(zhuǎn)型的十年路徑

1. 美的早期學習TPS的“深坑”與反思

- 2004年，美的照搬豐田TPS的看板、安燈系統(tǒng)，結(jié)果員工害怕停線被罰，不敢碰安燈按鈕，生產(chǎn)線越改越亂

- 硬推零庫存，導致供應鏈中斷

- U型線改造在水土不服后調(diào)整為“模塊化產(chǎn)線+智能物流”

- 美的早期推行精益改善后，改善成果難以鞏固

- 核心教訓：精益不能生搬硬套，必須與自身業(yè)務深度融合

2. 丹納赫DBS的啟發(fā)——從“生產(chǎn)工具”到“經(jīng)營系統(tǒng)”的跨越

- DBS模式是豐田精益管理TPS的升級版，將生產(chǎn)運營的精益思維擴展到企業(yè)整體業(yè)務成長與管理可持續(xù)

- DBS以“改善+增長”雙輪驅(qū)動，建立了3D框架：Dream（夢想）、Develop（發(fā)展）、Deliver（交付）

- 丹納赫將豐田精益模式標準化，提煉出80多個精益化改善工具，實現(xiàn)持續(xù)價值創(chuàng)造

3. 美的MBS（Midea Business System）的系統(tǒng)框架

- MBS以精益管理為基礎(chǔ)、人才為保障、數(shù)字化為引擎，推動價值鏈從自動化向自主化升級

- MBS覆蓋全價值鏈：市場、研發(fā)、生產(chǎn)、供應鏈、營銷、服務，實現(xiàn)端到端效率提升

- MBS“1234567”核心框架：1個價值鏈瞄準、2個來源、3+1核心目標、4大戰(zhàn)略主軸、5大價值觀引領(lǐng)、6大保障閉環(huán)、7化演進方向

- 十年成效：營收從1393億元增長至5000億元，凈利潤增長超4倍

案例研討：MBS已覆蓋美的國內(nèi)全部工廠，2023年起加速向海外復制

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模塊四：美的MBS的“硬核”——T+3計劃管理與全價值鏈優(yōu)化

1. T+3模式深度解析

- T+3將接收用戶訂單、原料備貨、工廠生產(chǎn)、發(fā)貨銷售四個周期各壓縮至3天甚至更短

- 美的2012年倉庫超過120萬平方米，通過T+3壓縮至10萬平方米，基本實現(xiàn)無庫存運營

- 從“大規(guī)模壓貨”到“用戶直達”的商業(yè)模式重構(gòu)

- T+3使美的庫存周轉(zhuǎn)率提升40%

2. MBS精益改善周的實戰(zhàn)方法論**

- 美的所有國內(nèi)工廠，每月都必須按“3個改善周+1周培訓營”模式推進精益化

- MBS改善周的標準化流程：現(xiàn)狀調(diào)研→數(shù)據(jù)采集→問題識別→改善舉措→項目總結(jié)發(fā)布

- 改善周的三大成功要素：快速迭代、全員參與、成果固化

- 案例分享：順德洗碗機工廠通過三年精益化，實現(xiàn)營收增長61%、利潤提升80%

3. 全價值鏈降本增效的系統(tǒng)設(shè)計

- 從“單點改善”到“全流程優(yōu)化”：識別端到端價值流中的系統(tǒng)性浪費

- 目標成本法：在產(chǎn)品設(shè)計階段就鎖定成本，從源頭消除浪費

- 案例分享：美的通過MBS打通市場→研發(fā)→生產(chǎn)→供應鏈→服務全鏈條

行動工作坊：基于MBS改善周模式，各組選擇一個本企業(yè)當前最突出的運營痛點，設(shè)計為期一周的改善行動計劃。

第二天下午課程

第三部分：融合創(chuàng)新與變革領(lǐng)導力

模塊五：精益×數(shù)字化——MBS的數(shù)智化融合實踐

1. “精益為本，數(shù)字化為翼”的融合邏輯

- 美的內(nèi)部共識：沒有精益化，就沒有數(shù)字化

- MBS以精益為基礎(chǔ)，以數(shù)字化為引擎，實現(xiàn)價值鏈端到端精益賦能

- 從自動化到自主化的升級路徑

2. 美的數(shù)字化工廠的進階路徑

- MES系統(tǒng)實時抓取OEE、質(zhì)量數(shù)據(jù)，為改善提供精準方向

- 智能物流、數(shù)字工人等18個業(yè)務場景實現(xiàn)端到端價值流優(yōu)化

- “五全五數(shù)”質(zhì)量管理：全流程、全要素、全場景、全互聯(lián)、全智能

- 視頻分享：美的家用空調(diào)南沙工廠——通過引入丹納赫價值流“一個流”布局，搭配庫卡機器人、AI智能體等設(shè)備，年生產(chǎn)效率提升超30%

3. 數(shù)據(jù)驅(qū)動的精益決策

- 從“經(jīng)驗驅(qū)動”到“數(shù)據(jù)驅(qū)動”：如何用數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)問題、驗證改善、固化成果

- 數(shù)字化手段如何放大精益價值：從“知道浪費”到“消除浪費”

- 研討：本企業(yè)如何從“精益化”走向“數(shù)字化精益”

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模塊六：精益變革領(lǐng)導力與行動落地

1. 豐田與美的精益變革的對比啟示

- TPS vs DBS vs MBS：三套體系一脈相承又各有突破

- 日系精益vs中國精益的本土化改造經(jīng)驗

- 美的MBS對日資企業(yè)精益升級的核心借鑒價值

2. 精益人才的培養(yǎng)與認證體系

- 美的內(nèi)部把精益人才分為綠帶、黑帶、黑帶教練三類，目前國內(nèi)10萬員工中精益人才超過1萬人

- 黑帶教練20多人、黑帶1300多人、綠帶8000多人

- 美的MBS設(shè)立了“建立精益人才體系、打造方法論、實現(xiàn)工廠精益轉(zhuǎn)型”三大目標

- 截至2024年，美的推動工廠效率年均提升約15%，打造了6座燈塔工廠

3. 精益文化的構(gòu)建與傳承

- 從“改善活動”到“改善文化”：如何讓改善從被動變?yōu)橹鲃?/span>

- 豐田的“尊重人、持續(xù)改”與美的“用戶直達”的文化融合

- 如何建立持續(xù)改善的長效機制，避免“改善一陣風、回頭一場空”

行動工作坊**：制定本企業(yè)《精益體系升級與降本增效三年行動計劃

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模塊七：課程總結(jié)與行動承諾

1. 以“TPS原點→TBP方法論→MBS系統(tǒng)框架→T+3實戰(zhàn)→數(shù)字化融合→變革領(lǐng)導力”為主線，對兩天課程核心知識復盤，高管作總結(jié)發(fā)言。

2. 課后作業(yè)：結(jié)合公司實際，各小組制定《精益突破改善行動計劃》，輸出1-2個關(guān)鍵改善課題。高管進行審閱，對行動計劃的可行性進行評價，并明確下一步推進方向。

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課后增值服務（可選）：

1、現(xiàn)場診斷：課后講師深入生產(chǎn)現(xiàn)場，基于兩天課程中的討論熱點，進行0.5-1天的免費診斷，并出具《精益改善潛力點診斷報告》

2、在線答疑：提供課后線上集中答疑，跟進行動計劃落實過程中的問題。

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講師簡介：陳景華老師

★華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士

★企業(yè)運營與流程管理資深專家

★精益化管理與數(shù)字化轉(zhuǎn)型實戰(zhàn)專家

★六西格瑪黑帶、品質(zhì)管理資深顧問

★廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家

★獨創(chuàng)“IPQCDM高勢能突破提升與高維運營”落地實施方法論

★30多年500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

★200+企業(yè)駐廠式全程咨詢輔導服務

★清華/北大、中大/華工大學MBA/EMBA/總裁班特聘專家講師

★曾就職美資家電惠而浦、跨國通訊諾基亞等企業(yè)，擔任生產(chǎn)經(jīng)理、制造總監(jiān)、品質(zhì)高級經(jīng)理、PMC總監(jiān)、PE/IE高級經(jīng)理、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務。公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務。

◆實戰(zhàn)經(jīng)驗：

★陳老師在企業(yè)任職期間大力推行精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善、成本管控、全面質(zhì)量管理的運用，獲得了巨大的成功。從2002年專職從事管理咨詢行業(yè)。經(jīng)過三十年的實踐、探索與研究，在精益智造、品質(zhì)提升、成本管控，和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。陳老師是行業(yè)內(nèi)認同度與贊譽度極高的精益智造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。

★陳老師在三十多年統(tǒng)領(lǐng)團隊的工作中，在管理人員的能力提升、團隊打造、人員激勵、識人、用人、留人方面具有極高的水平與造詣。

★2004年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了近2000多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內(nèi)訓和駐廠式項目輔導服務. 陳老師實踐經(jīng)驗豐富，課程講授過程列舉大量案例，特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。在咨詢項目輔導方面，敢于承諾效果，不達目的，決不收兵。

◆曾服務過的知名企業(yè)有： 

北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的集團、深圳南太電子、超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、三星電子、步步高電子、華國光學、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、汕頭移動通訊、匯豐銀行、西儀股份、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

◆出版的專輯與影視作品：

陳老師將歷時三十年積累起來豐富的精益制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華,先后出版了：

1《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)案例》《精益生產(chǎn)深入推進與障礙突破》《現(xiàn)代IE有效運用與精益現(xiàn)場

改善》《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》《生產(chǎn)計劃與物料控制》《全面質(zhì)量管理推行案例》

2《中高層干部核心管理能力提升》《高效管理八堂課》《打造優(yōu)秀的一線主管》《從技術(shù)

走向管理的跨越》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。

◆駐廠式咨詢項目輔導：

陳老師在從事企業(yè)運營管理與咨詢行業(yè)的三十年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。===============================================================================

【主辦單位】明睿企業(yè)管理咨詢有限公司  

【聯(lián) 系 人】歐小姐 13763005155

【公司網(wǎng)址】m.txrubber.com 培訓地點：佛山

【培訓費用】6800元/兩天/人（含學費、講義、午餐、稅費、茶點等），團購可以優(yōu)惠。

備注：有需求的企業(yè)請來電咨詢并獲取報名表格。